Parámetros
Parámetros de proceso de soldadura láser
Principios de ajuste y tablas de parámetros para acero al carbono, chapa galvanizada, acero inoxidable y aluminio.
Valores obtenidos en ensayos de homologación con fuentes RECI, MAX y JPT, y gas argón. Son orientativos y hay que afinarlos en cada equipo.
Aviation Laser Services © 2025
Principios que conviene seguir al soldar
- Cuanto más gruesa es la chapa, más grueso debe ser el hilo de aportación, mayor la potencia y menor la velocidad de alimentación del hilo.
- A menor potencia, el cordón queda más blanco. A mayor potencia, el cordón pasa del color al negro, y es entonces cuando se forma el cordón por una sola cara.
- El grosor del hilo de aportación no debe ser mayor que el de la chapa, ni siquiera aproximarse a él. El hilo influye además en la llenura del cordón.
- Cuanto más fino es el hilo, menor debe ser la anchura de barrido.
Los procesos que siguen se han homologado con los equipos indicados. Sirven como referencia y deben ajustarse al utilizarlos:
- Fuentes láser: RECI / MAX / JPT
- Gas de protección: argón
I. Acero al carbono y chapa galvanizada
| Material | Espesor (mm) | Vel. de barrido | Anchura de barrido | Potencia (W) | Hilo | Posición | Resultado | Vel. de hilo |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Acero al carbono | 1 | 400 | 2,5 | 380 | ER 1,0 | A tope, horizontal | Penetración 90 % | 80 |
| Acero al carbono | 1 | 400 | 2,5 | 380 | ER 1,0 | Ángulo interior | Amarillento | 80 |
| Acero al carbono | 1 | 400 | 2,5 | 380 | ER 1,0 | Ángulo exterior | Penetración 70 % | 90 |
| Acero al carbono | 0,5 | 400 | 2,5 | 220 | ER 0,8 | A tope, horizontal | Penetración 100 % | 100 |
| Acero al carbono | 0,5 | 400 | 2,5 | 220 | ER 0,8 | Ángulo interior | Amarillento | 100 |
| Acero al carbono | 0,5 | 400 | 2,5 | 220 | ER 0,8 | Ángulo exterior | Penetración 100 % | 100 |
| Acero al carbono | 2 | 400 | 3 | 700 | ER 1,2 | A tope, horizontal | Penetración 100 % | 70 |
| Acero al carbono | 2 | 400 | 3 | 700 | ER 1,2 | Ángulo interior | Blanco | 70 |
| Acero al carbono | 2 | 400 | 3 | 700 | ER 1,2 | Ángulo exterior | Penetración 100 % | 60 |
| Acero al carbono | 3 | 400 | 3 | 1200 | ER 1,2 | A tope, horizontal | Penetración 100 % | 65 |
| Acero al carbono | 3 | 400 | 3 | 1200 | ER 1,2 | Ángulo interior | Blanco | 75 |
| Acero al carbono | 3 | 400 | 3 | 1200 | ER 1,2 | Ángulo exterior | Penetración 80 % | 60 |
| Acero al carbono | 4 | 400 | 3,5 | 1500 | ER 1,6 | A tope, horizontal | Penetración 100 % | 60 |
| Acero al carbono | 4 | 400 | 3,5 | 1500 | ER 1,6 | Ángulo interior | Penetración 100 % | 60 |
| Acero al carbono | 4 | 400 | 3,5 | 1500 | ER 1,6 | Ángulo exterior | Penetración 80 % | 60 |
| Acero al carbono | 5 | 400 | 3,5 | 1700 | ER 1,6 | A tope, horizontal | Penetración 100 % | 60 |
| Acero al carbono | 5 | 400 | 3,5 | 1700 | ER 1,6 | Ángulo interior | Penetración 100 % | 60 |
| Acero al carbono | 5 | 400 | 3,5 | 1700 | ER 1,6 | Ángulo exterior | Penetración 80 % | 60 |
| Acero al carbono | 6 | 400 | 4 | 2000 | ER 1,6 | A tope, horizontal | Penetración 80 % | 60 |
| Acero al carbono | 6 | 400 | 4 | 2000 | ER 1,6 | Ángulo interior | Penetración 60 % | 60 |
| Acero al carbono | 6 | 400 | 4 | 2000 | ER 1,6 | Ángulo exterior | Penetración 80 % | 60 |
| Acero al carbono | 6 | 400 | 3,5 | 2200 | ER 1,6 | A tope, horizontal | Penetración 100 % | 60 |
| Acero al carbono | 6 | 400 | 3,5 | 2500 | ER 1,6 | Ángulo interior | Penetración 100 % | 60 |
| Acero al carbono | 7 | 400 | 3 | 2600 | ER 1,6 | A tope, horizontal | Penetración 100 % | 50 |
| Acero al carbono | 7 | 400 | 3 | 2800 | ER 1,6 | Ángulo interior | Penetración 100 % | 50 |
| Acero al carbono | 8 | 400 | 3 | 3000 | ER 1,6 | A tope, horizontal | Penetración 100 % | 45 |
| Acero al carbono | 8 | 400 | 3 | 3000 | ER 1,6 | Ángulo interior | Penetración 100 % | 45 |
Nota. En chapa galvanizada, la capa de cinc obliga a reducir algo la potencia respecto de estos valores.
II. Acero inoxidable
| Material | Espesor (mm) | Vel. de barrido | Anchura de barrido | Potencia (W) | Hilo | Posición | Resultado |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Inoxidable | 1 | 400 | 2,5 | 200 | ER304 1,0 | — | Blanco |
| Inoxidable | 1 | 400 | 2,5 | 320 | ER304 1,0 | — | Con color |
| Inoxidable | 1 | 400 | 2,5 | 350 | ER304 1,0 | — | Con color |
| Inoxidable | 2 | 400 | 2,5 | 600 | ER304 1,0 | A tope, horizontal | Penetración 100 % |
| Inoxidable | 2 | 400 | 2,5 | 450 | ER304 1,0 | A tope, horizontal | Blanco azulado |
| Inoxidable | 2 | 400 | 2,5 | 260 | ER304 1,0 | Ángulo interior | Dorado |
| Inoxidable | 2 | 400 | 2,5 | 200 | ER304 1,0 | A tope, horizontal | Amarillento |
| Inoxidable | 3 | 400 | 3 | 550 | ER304 1,2 | A tope, horizontal | Con color |
| Inoxidable | 3 | 400 | 3 | 700 | ER304 1,2 | Ángulo interior | Penetración 70 % |
| Inoxidable | 3 | 400 | 3 | 800 | ER304 1,2 | A tope, horizontal | Cordón por una cara |
| Inoxidable | 4 | 400 | 3 | 1000 | ER304 1,2 | A tope, horizontal | Con color |
| Inoxidable | 4 | 400 | 3 | 1200 | ER304 1,2 | Ángulo interior | Penetración 70 % |
| Inoxidable | 4 | 400 | 3 | 1500 | ER304 1,2 | A tope, horizontal | Cordón por una cara |
| Inoxidable | 5 | 400 | 3 | 1500 | ER304 1,6 | Ángulo interior | Con color |
| Inoxidable | 5 | 400 | 3 | 1500 | ER304 1,6 | A tope, horizontal | Penetración 50 % |
| Inoxidable | 5 | 400 | 3 | 1700 | ER304 1,6 | Ángulo exterior | Penetración 80 % |
| Inoxidable | 6 | 400 | 3 | 1500 | ER304 1,6 | A tope, horizontal | Penetración 50 % |
| Inoxidable | 6 | 400 | 4 | 1700 | ER304 1,6 | Ángulo exterior | Penetración 100 % |
| Inoxidable | 6 | 400 | 5 | 1900 | ER304 1,6 | Ángulo interior | Penetración 90 % |
Para inoxidable con equipos de 3000 W puede tomarse como referencia la tabla de acero al carbono.
III. Aluminio
El proceso para aluminio se deriva del de acero inoxidable: basta con aumentar la potencia entre un 20 % y un 30 %. Además hay diferencias en el enfoque, que debe ajustarse manualmente.
Ejemplo de ajuste: ángulo interior en inoxidable de 0,5 mm
Los tres ensayos siguientes muestran cómo se corrigió un exceso de potencia. Hilo de inoxidable de 0,8 mm, velocidad de barrido 350, anchura de barrido 2, ciclo de trabajo 100, frecuencia 2000.
- Potencia de pico 350. El haz atraviesa la chapa y la deformación es muy grande, por lo que se decide reducir potencia.
- Potencia de pico 260. La deformación se ha reducido, pero la pieza sigue quemándose con facilidad al empezar a salir el haz, así que se continúa bajando la potencia.
- Potencia de pico 200. Resultado correcto. Al aumentar la anchura a 3 se obtiene el acabado de la segunda figura del original.